目前在做一个钢框架，画节点详图时，对钢梁连接节点的做法有一些疑惑，特提出请大家指教！

1、梁梁连接是用焊缝连接还是用螺栓连接？

我个人认为如果采用焊缝进行梁梁连接，必须在安装时进行高空施焊，一是施工不便，影响施工质量；二是按钢结构规范需对焊缝的设计强度进行折减，降低了节点的承载力。而螺栓连接并不存在上述问题。
关于两种做法节点承载力的大小，我感觉可能焊接做法的承载力高些，准备做一个专门的比较来验证一下。

2、如果采用螺栓连接，是做普通螺栓还是做高强螺栓？

我们单位以前做的梁梁连接好多都是高强螺栓连接的（套的节点通用详图），但是高强螺栓比普通螺栓贵太多了，是否需要做高强螺栓呢？我想做一个普通螺栓连接与高强螺栓连接的节点承载力比较，或者说是做节点采用焊接连接、普通螺栓连接、高强螺栓连接时的承载力比较，我想这比较好说明问题。

3、梁梁连接时是将主梁上的连接板外伸连接次梁，还是将次梁的腹板伸入到主梁内与连接板连接？

我们以前的做法是将主梁上的连接板外伸连接次梁，如图一所示：
但是我认为这样做次梁会使主梁受扭，而钢梁对扭矩很敏感的，钢结构规范中都没有钢梁承受扭矩的计算，所以我想要尽量减少这个扭矩，把次梁的腹板伸入到主梁内与连接板连接，如图二所示：  
但是这样做有个不好，就是施工安装不便，因为梁腹板外伸后次梁变长了。

以上是我对梁梁连接的一点看法，抛砖引玉，希望大家能说说自己的习惯做法，以及为什么这样做，多谢！

自己先做沙发，哈哈

我们现在做总包都做成梁梁焊接连接了，做一般的设计项目都做成高强螺栓连接。

为什么有人看没人发表意见呢？
我这几天仔细思考了一下，觉得还是次梁腹板不要外伸的好。
我现在正在考虑钢梁受扭的问题，等搞清楚了，再写一篇这方面的文章

铰接按定义是要限制平面外转动的，所以一般用角钢连接。严格地说，你给出的连接方式平面外约束太弱，不应该用于承载梁，除非侧向有支撑。
螺栓连接通常分承压（抗剪）和摩擦连接。前者对孔加工精度要求较高，好像国内少有采用。

你先弄明白你想做刚接节点还是铰接节点。你图上给的是一种铰接节点。螺栓是安装螺栓，用普通螺栓即可，然后加焊缝。这种节点用于不重要的构件

首先 ，梁梁连接宜处理为绞结点。

所以，我认为用普通螺栓更好一些，这样可以让连接点有微小变形，符合铰接的特征。

其次，建议次梁的腹板伸入到主梁内与连接板连接，因为这样，可以使偏心距离减小，从而降低对主梁的附加扭矩。

你的做法是按铰接做的，如果用高强螺栓，就不能焊接，如果用普通螺栓，那么它只是起到安装固定的作用，安装后再焊接。
至于第3点，我倒觉得无所谓，哪个施工方便就用哪个好了，反正2种情况都有扭矩，不过都很小，那点差距，对主梁来说，九牛一毛了。

次梁腹板外伸时，次梁长度大于主梁间翼缘边距，不利于现场安放。

梁与梁连接按铰接考虑，焊接经济。
连接我们按图二做法

你们上述做法都可以，都有实际和经济利用价值，但我认为上述说法都没提到重点上去，首先你的主次梁之间是否是承重梁，如是承重梁的话，我认为还是用高强螺栓的比较安全，至于腹板是否升出，首先看你次梁和次梁之间的跨距是多少，然后看是否可以安装，再定采用哪种形式，我碰到好多的设计院出的图纸，在理论上是完全可以的，可实际上安装起来相当的不方便，说白了他们没有实际的操作经验，只知道按规范来套，不考虑安装是否可行，所以我们有好多项目在做的时候都要进行图纸会审，研究老半天才能拿出具体方案。

首先谢谢浏览过这篇文章并做出认真回复的上边各位同仁！
这个问题我仔细考虑了很久，经过分析，我认为上边图一、图二对主梁的受力都是一样的，但节点板伸出连接次梁，施工更方便些。
至于采用焊接连接或是螺栓连接，关键在于承载力能否满足要求，请注意焊接连接肯定是高空作业，强度必须折减。

从施工便利的角度来讲采用螺栓连接为好，但从经济的角度来讲焊接更省钱，不过焊接的量太大了，而且质量也没法确保。
根据实际情况采用连接方式吧，各取所需。

只对两个梁梁连接（主梁有外伸简称节点1，另一节点简称节点2）评述。
       这个梁梁节点假设用于二层以上楼层地面结构、工业厂房有载荷平台等。梁上有轧形楼承板并与梁有焊栓钉连接，楼承板上布置钢筋，超过120mm厚度且大于c20 强度混凝土。主梁与钢柱刚接，主、次梁为铰接（如果在主梁上与两侧次梁上翼缘板连接，另加一件与次梁上翼缘等宽等厚同材质连接板，次梁下翼缘加一件插过主梁筋板的连接板，也可以按连续梁计算），
      建筑结构是否合理，应该从安全性、经济学、先进性角度去考虑。节点1、2连接结构方式与栓、焊连接方法（按规范经计算设计焊缝或配备螺栓）从安全性角度考虑没有什么本质上的区别，也没有先进性可言，因此其合理性只能从经济性角度去思考。
      首选节点2连接方式，并采用栓连接。次梁安装时采用吊装，水平倾斜后再移至连接处，直接终拧到位。焊接会延长吊车使用时间，并会延长施工期，与高强度螺栓价格比较，栓接经济性有优势。如果节点处抗剪力不满足，可以考虑混凝土的蒙皮效应（国内规范无可靠依据），按土建结构设计计算，在混凝土（节点处）加配钢筋。
      节点1与节点2比较，经济性要差一些。主梁连接板材料用量与节点2次梁多出的连接板材料用量相差不大，节点1不方便运输和加工摆放。运输时外伸部分容易碰撞变形，变形会给安装找正带来麻烦，变形即使矫正，也不能保证螺栓连接处接触面积。
      高空焊接折减强度所增加的焊接材料及时间对成本影响很小，可以不考虑。

问一下各位高手，在节点二中，如果主梁是窄翼缘的话，次梁还能伸进去连接吗？

个人觉得楼主的这两种连接方式都是平面外约束太弱的，主要的大型钢结构工程里面都不会采用这种连接形式的，最近在做一个美国的工程，个人觉得美国规范中梁梁铰接的形式做的更加安全规范。
是在次梁腹板工厂焊接角铁，然后去再与主梁腹板进行高强螺栓连接，个人觉得这种方式更加符合铰接模型。且避免了施工方面的问题

LZ说的2个节点方案中还有个比较中和的方案是：双夹板铰接

1.加劲外伸式：构件加工，现场安装，简单方便；节点计算上不利，对于有没有明确设计内力（剪力）的情况，取用腹板净截面承载力的50%计算，螺栓数量多，中和轴偏心比较大（要严格满足国标的边距，中距），边行高强螺栓受剪力不容易满足或者计算节点板非常厚。而且该方案计算一般都不容易通过（要么不合理）。

2.腹板内伸式：构件加工，现场安装，相对麻烦；节点相对合理，偏心弯矩比较小，在窄翼缘主梁的情况下，加劲角焊缝也不容易满足，加劲板也会很厚。

3.双夹板连接：构件加工，现场安装，简单方便，节点合理性介于上面2种方案之间，节点中由于多了夹板，螺栓摩擦面为2，螺栓数量，单板厚比较合理。造价上稍微高点（不太明显）。

个人觉得用国内规范的话从节点计算到深化，再到加工安装，第三种方案是优选！上述“板很厚”是相对次梁腹板比较，或者和常用的板厚比较。

我认为螺栓（高强或普通）连接从受力来说单侧螺栓不宜小于2排，这样可减小主梁扭距，同时增加连接板的稳定性，但费用较高；

LZ所示两个节点不适宜用于荷载较大的承重梁（节点稳定不容易保证），对于非承重次梁倒可行。

楼上的请考虑清楚再下结论.
对于楼上的说法,不知道说的排数是竖向还是横向?横向的话,1排还是两排对扭矩有影响吗?而且一般横向都不会小于两排,至少一个螺栓失效的话还有一定保障;竖向2排的话对梁中心的扭矩只会增大!因为合力点离主梁中心更远了!

同意此观点,有过施工经验的都应该晓得这个问题.
设计上不管有多少种方法,我们理论上都有办法去处理它,那么实际中被人们所接受并常用的才是最有说服力的.
以前在施工现场,亲眼看到系杆放不进柱间的,因为连接处柱子上下都有加劲板,而且距离较近,最后只有现场高空切割了,呵呵,
主次梁的连接方法大家都给出来了,设计上采用哪种方式,应优先满足受力安全和施工便利的需要(省得以后出问题变更,岂不麻烦),如果甲方有要求再论.

我只说一点意见梁和梁的连接属于主结构的连接，门钢中这种节点一般推荐使用高强度螺栓。